針閥熱流道通過控制澆口開啟時間，保證型腔填充順暢及熔體流動平衡，消除熔接痕，大型注塑件的注塑制造通常需要兩個或多個熱澆口才能注滿。

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對于普通的熱澆注系統(tǒng)，在注射開始時澆口便隨之同時開啟，這樣的進膠方式不可避免地存在熔合缺陷，即在兩股熔料前鋒匯合時，由于兩股熔體不能完全熔為一體，而形成熔合印跡，反應(yīng)在制品表面上就是通常所說的熔接痕。
雖然可以通過提高熔料溫度、增大保壓壓力和調(diào)整注塑工藝參數(shù)等方法進行改善，但實際改善效果有限，采用針閥式熱流道技術(shù)來構(gòu)建澆注系統(tǒng)，即可實現(xiàn)程序控制各閥澆口的開啟和關(guān)閉，又可控制在第一股熔體剛剛流過第二個閥澆口時，閥針開啟，打開第二個澆口。
此時可根據(jù)需要開啟或者關(guān)閉第一個澆口，一直進行下去直到所有澆口都被打開和型腔被充滿，使熔體完全熔合，得到無熔接痕制品。
利用該技術(shù)獲得的制件產(chǎn)品不會有殘留澆口痕跡，因此，可適用加工表面質(zhì)量要求較高的注塑件。
有些時候使用閥澆口的原因是因為閥澆口在制件上的痕跡平滑，只相當于一個頂出銷所遺留的痕跡，所以它與潛伏式澆口和其他類型熱流道端部痕跡相比要小得多。
更有效的控制保壓和成形周期，針閥式熱流道能夠使用較大直徑的澆口，可使熔體在模腔中的流動加快，從而縮短制件成形周期，并能更好的保壓。
有效減少制品的內(nèi)應(yīng)力，提高制件穩(wěn)定性，如前所述，傳統(tǒng)熱澆注系統(tǒng)中兩股熔體流動前鋒匯合后會形成熔接痕，其結(jié)果不單只影響制品外觀，同時也容易在制件內(nèi)部產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應(yīng)力。
這種應(yīng)力集中現(xiàn)象將會降低制品的強度，如果采用閥澆口控制技術(shù)控制熔體的進膠順序，可以有效避免熔體流動前鋒的直接交匯，從而避免了應(yīng)力集中現(xiàn)象的產(chǎn)生，進而提高了制件的穩(wěn)定性。